Система управления командой по методологии PDCA. Цикл Деминга (PDCA): алгоритм управления Что означает аббревиатура pdca

Цикл Деминга (Deming Cycle, круг качества) – это постоянный круг
регулирования усовершенствования продукта и производственных
процессов, оптимизации отдельных единиц и объектов.
Цикл Деминга (PDCA) – процесс принятия решений, который используется
в управлении качеством. Также известен как Deming Cycle, Shewhart cycle,
Deming Wheel или Plan-Do-Study-Act.
Деминг ссылается на него как на «Цикл Шухарта»,поскольку его идея, по‐видимому,
имеет своим источником книгу своего друга и учителя Шухарта 1939 года.
Также известен как принцип Деминга-Шухарта, но Деминг предпочитал PDSA (Plan-DoStudy-Act) у Шухарта (Plan-Do-Сheck-Act)
Другие названия: Петля Деминга, Петля качества

Книга Шухарта начинается с выделения трех стадий в управлении качеством:
1. Разработка Спецификации (техническое задание, технические условия, допуски) того,
что требуется.
2. Производство Продукции, удовлетворяющей Спецификации.
3. Проверка (контроль) произведенной продукции для оценки ее соответствия
Спецификации.

Шухарт преобразовал линию в круг, который он отождествил с «динамическим
процессом приобретения знаний». После первого же круга многое можно узнать из
результатов Контроля с тем, чтобы улучшить Спецификации того, что на самом деле
необходимо. Производственный процесс корректируется соответствующим же образом и
новый выход из него контролируется. Это проясняет все еще желательные улучшения, и
цикл продолжается.
Шухарт подчеркивает, насколько именно
данная последовательность стадий необходима
для использования в этом, реальном мире, где
все процессы подвержены вариациям, в
противоположность другому миру, который
верует в точность науки. В том, другом мире,
который к несчастью некоторые люди
смешивают с реальным, упомянутые три шага
могли бы быть независимы друг от друга.
Как говорит Шухарт: «Кто‐то мог бы
определить, что он хочет, кто‐то другой мог
бы взять эту спецификацию как руководство и
сделать эту вещь, а инспектор по качеству
мог бы проверить продукт и определить,
удовлетворяет ли он спецификации. Прелестно
простая картина!»

PDCA цикл (Plan-Do-Check-Act): планирование – осуществление – проверка –
претворение в жизнь) является широко распространенным методом непрерывного
улучшения качества. При помощи постоянных проверок до, во время и после процесса
производства, воспитания ответственности за качество и, прежде всего, при помощи
постоянного аудита процесса производства могут быть обнаружены слабые места в
разных процессах на предприятии. PDCA служит именно для обнаружения причин
брака и поддержки всего процесса вплоть до устранения дефектов.
Цикл Деминга
включает:
Plan –
планирование
Do –
выполнение
Check –
проверка
Act –
воздействие
(корректирующее
действие)

Круг качества включает следующие шаги:
Планирование. Действия должны планироваться перед началом преобразований. Этот шаг
охватывает анализ фактического состояния, сведения о потенциале улучшения, а также
разработку плановой концепции.
установление целей и процессов, необходимых для достижения целей,
планирование работ по достижению целей процесса и удовлетворения потребителя,
планирование выделения и распределения необходимых ресурсов.
Осуществление (выполнение). Так называется образ действий, соответствующий не
распространенному понятию преобразование, а апробированию, тестированию и оптимизации
принятой ранее концепции с помощью быстро реализуемых и простых инструментов.
выполнение запланированных работ.
Контроль (проверка). Здесь контролируется и тщательно перепроверяется реализованный в
небольшом процессе результат для широкого перемещения улучшений как нового стандарта.
сбор информации и контроль результата на основе ключевых показателей эффективности,
получившегося в ходе выполнения процесса,
выявление и анализ отклонений,
установление причин отклонений.
Претворение в жизнь (воздействие, управление, корректировка). В этом шаге новая
концепция внедряется, документируется и регулярно проверяется ее соблюдение. Эти действия
могут охватывать большие изменения в области структуры и хода процессов. Улучшения
начинаются снова с шага планирования.
принятие мер по устранению причин отклонений от запланированного результата,
изменения в планировании и распределении ресурсов.

В последнее время Деминг предпочитал использовать упрощенное
представление Цикла, Этот рисунок он нарисовал во время семинара.
Как это ему свойственно, он дает ей исчерпывающее описание
буквально несколькими словами. Два момента достойных того,
чтобы их выделить особо, таковы:
1. Деминг рекомендует, чтобы «Шаг 2» (обычно называемый «Делай»)
проводился в малом масштабе ‐ достаточно большом, чтобы получить
полезную информацию, но не больше, чем необходимо на тот случай,
если дела не пойдут удачно
2. За «Шагом 4» («Действуй») может последовать еще один проход по
кругу, с использованием полученных знаний, или в связи с намеренно
измененными требованиями, чтобы узнать еще больше или, напротив,
это может быть последним шагом решения ‐ принять или отклонить
План.
Характерная черта работ Деминга ‐
его способность сконцентрировать
внимание на идее, которая, очевидно,
вполне соответствует здравому
смыслу, и которой мы все же не
склонны последовать в реальной
жизни.

Идея о цикличности пути улучшений предстает в работах Деминга в
различных обличиях. Наиболее очевидной иллюстрацией служит диаграмма
«Производство, рассматриваемое как Система»
Старая схема производства
Четырьмя шагами в этом цикле являются:
1. Разработай продукт;
2. Изготовь его, проверь на производственной линии и в
лабораториях;
3. Поставь его на рынок;
4. Проверь его в работе, узнай, что о нем думает потребитель,
пользователь и почему «не
потребители» не нашли его.
И конечно, Шаг 4 ведет к новому Шагу 1: перепроектируй продукт
и цикл начинается вновь.
Другой пример такого «цикличного мышления» появляется, когда
Деминг обсуждает свое утверждение: «Опыт не учит ничему, если
он не изучается с помощью теории». «Опыт учит же (дает
возможность планировать и предсказывать) только тогда, когда
мы используем его для модифицирования и понимания теории».
Новая схема производства

Нормы системы менеджмента качества ISO9004 (часть 1) описывают жизненный
цикл продукта, как круг качества. Товар имеет свой жизненный цикл. От момента
возникновения идеи продукта до появления и изъятия его из продажи, продукт
проходит несколько фаз. На протяжении каждой фазы осуществляется деятельность,
которая влияет на качество товара.
Круг качества жизненного цикла продуктов – это также модель производственных
процессов, которые будут осуществляться с целью удовлетворения нужд
потребителя. В каждой фазе жизненного цикла продукта существуют определенные
требования к качеству, которые определяются нормами качества.
В маркетинге и сбыте речь идет
об определении требований к
продуктам, услугам клиента. На
основе исследований на рынках
или посредством совместной
разработки требуемых показателей
продукта (техническое задание,
описание требований к продукту,
комплекс требований клиентов)
возможно более широко
определить пожелания клиентов.

После установления
спецификаций продукта при
разработке и конструировании
продуктов необходимо ответить
на вопрос: как можно выполнить
требуемые стандарты качества?
Чтобы достичь требуемого
качество большое значение
имеет влияние на качество
конечного продукта то, какое
исходное качество предъявят
закупаемые материалы,
полуфабрикаты, в какой степени
они соответствуют требованиям к
конечному продукту для клиента!

Основа производства состоит в том, что оно может выполнить все указанные
клиентом показатели конечного продукта. Для этого проводят проверку
качества до, во время и после изготовления продукта.
Для сферы хранения, складирования и отправки необходимо иметь
стандарты, обеспечивающие хорошее качество продуктов. Например, во время
хранения и складирования для некоторых продуктов на повреждение упаковки
продукта влияют высокое давление и высокая температура. Для обеспечения
качества при транспортировке продуктов также согласуются правила
перевозки в пределах установленных норм.
Обеспечение качества продукта не заканчивается передачей продукта
клиентам. Важнее всего – это удовлетворенность клиента и непрерывное
улучшение условия у поставщиков. При этом исследуют качество продукта во
время практического использования у клиентов. Хорошим показателем
качества продукта во время его использования является менеджмент жалоб.
Недостатки продукта дают важную информацию и данные для улучшения
продукта и процессов на предприятии производителей.

Деминг сформулировал также ряд "прагматических аксиом«:
1. «Любая деятельность может рассматриваться, как технологический процесс
и поэтому может быть улучшена". Т. е. при управлении качеством любой
деятельности и качеством результата этой деятельности необходим процессный
подход.
2. «Производство должно рассматриваться как система, находящаяся в
стабильном или нестабильном состоянии». Это значит, что результат решения
конкретных проблем диктуется состоянием системы, поэтому необходимы
фундаментальные изменения, касающиеся самой системы.
3. «Высшее руководство предприятия должно во всех случаях принимать на себя
ответственность за его деятельность".

На основе этих аксиом Деминг вывел 14 частных принципов.
Эти принципы известны как идеи из 14 пунктов менеджмента TQM.
Пункт 1: Постоянство Цели. Предприятие должно постоянно и целенаправленно
улучшать качество продукции и предоставляемых услуг.
Из этого следует:
Поставьте перед собой цель и будьте неизменно твердыми и постоянными в
достижении поставленной цели непрерывного улучшения продукции и услуг
Распределите ресурсы таким образом, чтобы обеспечивались
долговременные цели и потребности, а не только сиюминутная
прибыльность
Это значит, что не надо делать ставку на кратковременную и быструю прибыль.
С клиентом стоит наладить долговременные и взаимовыгодные отношения
через стратегию, формирование портфеля сервисов, который базируется на
качественных сервисах, представляющих ценность для этого заказчика.

Пункт 2. Ответственность за несоответствия, задержки, ошибки и дефекты
должно брать на себя руководство предприятия.
Пункт 3: Прекратить зависимость от массовых инспекций. Не допускать
появления дефектов без внешнего контроля.
Из этого следует:
Уничтожьте потребность в массовых проверках и инспекциях как способа
достижения качества;
Качество должно быть разработано и встроено в процессы.
Предотвращайте дефекты, не пытайтесь обнаружить и ликвидировать их,
после того как они произошли.
Пункт 4: Прекратить закупку по самой низкой цене. Цена должна учитывать
качество товара.

Пункт 5: Улучшать каждый процесс для повышения качества продукции,
повышать производительность и уменьшать затраты.
Из этого следует:
Улучшайте сегодня и всегда все процессы планирования, производства и
оказания услуг.
Постоянно ищите проблемы, чтобы улучшать все виды деятельности,
повышая качество и производительность и уменьшая тем самым издержки.
Стремитесь сделать нестабильный процесс стабильным, стабильный, но
неэффективный процесс - эффективным, эффективный процесс - еще
более эффективным.
Помните – если не отыскать проблему первым, то проблема возникнет
сама.

Пункт 6: Обучать всех работников. Подготовка и переподготовка кадров
должна быть внедрена в практику.
Из этого следует:
Учите всех сотрудников, включая руководителей и менеджеров с тем, чтобы
лучше использовать возможности каждого из них.
Обучение – такая же часть рабочего процесса, как производство.
Укоренение и распространение улучшений есть результат обучения.
Затраты на обучение ничтожны по сравнению с выгодами, получаемыми в
результате того, что данный сотрудник выполняет свою работу правильно и с
наилучшей выгодой для компании.
Пункт 7. Использовать новые методы руководства. Руководство должно
помогать сотрудникам лучше делать свою работу. Роль руководителя – это роль
учителя, а не судьи или приказчика.
Пункт 8. Изгонять страхи, чтобы все могли работать спокойно и эффективно.

Пункт 9: Разрушать барьеры.
Из этого следует:
Разрушайте барьеры между подразделениями, службами, отделениями.
Люди из различных функциональных подразделений должны работать в
командах с тем, чтобы устранять проблемы, которые могут возникнуть с
продукцией или услугами.
Пункт 10. Отказаться от лозунгов и призывов, не подкрепленных
соответствующими действиями и средствами.
Пункт 11. Исключить произвольно устанавливаемые задания и
количественные нормы. Работник выполняет работу качественно столько,
сколько сможет.
Пункт 12. Способствовать тому, чтобы работники гордились своей работой и
квалификацией.

Пункт 13. Поощрять стремления работников к образованию и
совершенствованию.
Пункт 14: Приверженность высшего руководства. Руководство должно быть
ответственно за качество продукции.
Из этого следует:
Высшие руководители должны возглавлять и энергично вести за собой всю
компанию в направлении улучшения качества каждого вида деятельности в
компании: обеспечивать необходимую поддержку, обучение, выделение
средств.
Руководство компании должно следовать в собственной практике тем же
принципам, которые оно проповедует.
Руководство компании должно согласиться с тем, что оно также должно
многому научиться и быть готовым к обучению.

Цикл Шухарта-Деминга (Цикл PDCA) - известная модель непрерывного улучшения процессов, получившая название цикла Шухарта-Деминга или цикла PDCA, применение которой в самых различных областях деятельности позволяет эффективно управлять этой деятельностью на системной основе.
Родоначальником данного цикла принято считать Уильяма Шухарта.
В 1931 году он опубликовал отчет об использовании контрольных карт и свою первую книгу "Экономическое управление качеством промышленной продукции".
В 1939 вышла его вторая книга "Статистический метод с точки зрения контроля качества".
В этих работах Шухарт изложил свои взгляды на статистический метод контроля качества производственных процессов и обеспечение на этой основе качества изготавливаемой продукции.

В управлении качеством выделяют три стадии:

Разработка Спецификации (техническое задание, технические условия, допуски) того, что требуется.
Производство Продукции, удовлетворяющей Спецификации.
Проверка (контроль) произведенной продукции для оценки ее соответствия спецификации.

Шухарт подчеркивает, насколько именно данная последовательность стадий необходима для использования в мире, где все процессы подвержены вариациям.

Эти три стадии трактуются как цикл из четырех шагов:

Разработай продукт;

Изготовь его, проверь на производственной линии и в лабораториях;

Поставь его на рынок;

Проверь его в работе, узнай, что о нем думает потребитель, пользователь и почему «не потребители» не нашли его.

Потом Шаг 4 ведет к новому Шагу 1: перепроектируй продукт и цикл начинается вновь.

Шухарт утверждал, что необходимо постоянно улучшать качество продукции. Для этого он предложил также процессный подход не только при контроле над качеством, но и при организации производственных связей от операции к операции, обосновал необходимость организации производства не по функциональным признакам, а следуя процессу производства.
Эта горизонтальная структура организации и управления производственным процессом получила название системы Шухарта.

Развитие концепции Демингом.

Концепция Шухарта о непрерывном (процессном) улучшении качества получила развитие в работах Эдварда Деминга.

Он же ввел в практику производственного менеджмента использование цикла PDCA :

- планирование (Plan)
- реализация (Do)
- проверка (Check)
- действие (Action).

Есть еще другая версия, которая более предпочтительна для Деминга – PDSA :

Plan – Планируй .
Do – Сделай . Деминг рекомендует, чтобы «Шаг 2» проводился в малом масштабе: достаточно большом, чтобы получить полезную информацию, но не больше, чем необходимо на тот случай, если дела не пойдут удачно.
Study – Изучи .
Act – Действуй . За «Шагом 4» может последовать еще один проход по кругу, с использованием полученных знаний, или в связи с намеренно измененными требованиями, чтобы узнать еще больше или, напротив, это может быть последним шагом решения – принять или отклонить План.

Метод и цикл Шухарта-Деминга, который чаще называют циклом Деминга, обычно иллюстрируют схемой управления любым процессом деятельности, в том числе и процессом управления качеством.
В отличие от системы Тейлора, использование которой часто порождает конфликты из-за того, что четыре функции выполняются разными группами людей, система Шухарта-Деминга сводит все фазы внутрипроизводственного цикла в единый процесс, и они становятся элементами общей командной работы.

Прагматические аксиомы Деминга.

Деминг сформулировал также ряд "прагматических аксиом" :

«Любая деятельность может рассматриваться, как технологический процесс и поэтому может быть улучшена". Т. е. при управлении качеством любой деятельности и качеством результата этой деятельности необходим процессный подход.
«Производство должно рассматриваться как система, находящаяся в стабильном или нестабильном состоянии». Это значит, что результат решения конкретных проблем диктуется состоянием системы, поэтому необходимы фундаментальные изменения, касающиеся самой системы.
«Высшее руководство предприятия должно во всех случаях принимать на себя ответственность за его деятельность".

На основе этих аксиом, Деминг вывел 14 частных принципов. Эти принципы известны как идеи из 14 пунктов менеджмента TQM . 14 принципов Деминга :

Пункт 1: Постоянство Цели . Предприятие должно постоянно и целенаправленно улучшать качество продукции и предоставляемых услуг.

Из этого следует:

Поставьте перед собой цель и будьте неизменно твердыми и постоянными в достижении поставленной цели непрерывного улучшения продукции и услуг
Распределите ресурсы таким образом, чтобы обеспечивались долговременные цели и потребности, а не только сиюминутная прибыльность

Это значит, что не надо делать ставку на кратковременную и быструю прибыль. С клиентом стоит наладить долговременные и взаимовыгодные отношения через стратегию, формирование портфеля сервисов, который базируется на качественных сервисах, представляющих ценность для этого заказчика.

Пункт 2. Ответственность за несоответствия, задержки, ошибки и дефекты должно брать на себя руководство предприятия.

Пункт 3: Прекратить зависимость от массовых инспекций. Не допускать появления дефектов без внешнего контроля.

Из этого следует:

Уничтожьте потребность в массовых проверках и инспекциях как способа достижения качества;
Качество должно быть разработано и встроено в процессы.
Предотвращайте дефекты, не пытайтесь обнаружить и ликвидировать их, после того как они произошли.

Пункт 4: Прекратить закупку по самой низкой цене. Цена должна учитывать качество товара.

Пункт 5: Улучшать каждый процесс для повышения качества продукции, повышать производительность и уменьшать затраты.

Из этого следует:

Улучшайте сегодня и всегда все процессы планирования, производства и оказания услуг.
Постоянно ищите проблемы, чтобы улучшать все виды деятельности, повышая качество и производительность и уменьшая тем самым издержки.
Стремитесь сделать нестабильный процесс стабильным, стабильный, но неэффективный процесс — эффективным, эффективный процесс - еще более эффективным.
Помните – если не отыскать проблему первым, то проблема возникнет сама.

Пункт 6: Обучать всех работников. Подготовка и переподготовка кадров должна быть внедрена в практику.

Из этого следует:

Учите всех сотрудников, включая руководителей и менеджеров с тем, чтобы лучше использовать возможности каждого из них.
Обучение – такая же часть рабочего процесса, как производство.
Укоренение и распространение улучшений есть результат обучения.
Затраты на обучение ничтожны по сравнению с выгодами, получаемыми в результате того, что данный сотрудник выполняет свою работу правильно и с наилучшей выгодой для компании.

Пункт 7. Использовать новые методы руководства. Руководство должно помогать сотрудникам лучше делать свою работу. Роль руководителя – это роль учителя, а не судьи или приказчика.

Пункт 8. Изгонять страхи, чтобы все могли работать спокойно и эффективно.

Пункт 9: Разрушать барьеры.

Из этого следует:

Разрушайте барьеры между подразделениями, службами, отделениями.
Люди из различных функциональных подразделений должны работать в командах с тем, чтобы устранять проблемы, которые могут возникнуть с продукцией или услугами.

Пункт 10. Отказаться от лозунгов и призывов, не подкрепленных соответствующими действиями и средствами.

Пункт 11. Исключить произвольно устанавливаемые задания и количественные нормы. Работник выполняет работу качественно столько, сколько сможет.

Пункт 12. Способствовать тому, чтобы работники гордились своей работой и квалификацией.

Пункт 13. Поощрять стремления работников к образованию и совершенствованию.

Пункт 14: Приверженность высшего руководства. Руководство должно быть ответственно за качество продукции.

Из этого следует:

Высшие руководители должны возглавлять и энергично вести за собой всю компанию в направлении улучшения качества каждого вида деятельности в компании: обеспечивать необходимую поддержку, обучение, выделение средств.
Руководство компании должно следовать в собственной практике тем же принципам, которые оно проповедует.
Руководство компании должно согласиться с тем, что оно также должно многому научиться и быть готовым к обучению.

Американский ученый Уильям Эдвард Деминг был американским статистиком. Он ассоциируется с подъемом Японии как производственной нации и с изобретением всеобщего управления качеством ( Total Quality Management (TQM) . Деминг поехал в Японию сразу после Второй мировой войны, чтобы помочь провести перепись населения Японии. Пока он был там, он преподавал «статистическое управление технологическим процессом» японским инженерам – совокупность методов, которые позволили им производить высококачественные товары без дорогого машинного оборудования.

Деминг пришел к выводу, что качество можно контролировать и, следовательно, им можно управлять (причем эти слова не являются синонимами).

Сравнивая определенным образом подобранные показатели качества с их запланированными значениями, производитель обнаруживает определенное несоответствие. Затем он ищет причину этого несоответствия, осуществляет какое-либо воздействие на процесс (корректирует процесс), вновь сравнивает значения показателей с запланированными и т.д. По такому циклу осуществляется управление качеством .

Объектами управления качества продукции являются все элементы, образующие петлю качества . Под петлей качества в соответствии с международными стандартами ISO понимают замкнутый в виде кольца жизненный цикл продукции (рисунок 1), включающий в той или иной степени основные этапы жизненного цикла изделия.

Рисунок 1 – Внешний вид петли качества

Здесь МТС – материально-техническое снабжение

С помощью петли качества осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем и со всеми объектами, обеспечивающими решение задач управления качеством продукции.

Управление качеством продукции осуществляется циклически и проходит через определенные этапы, именуемые циклом Деминга . Реализация такого цикла называется оборотом цикла Деминга .

Понятие цикла Деминга не ограничивается только управлением качества продукции, а имеет отношение и к любой управленческой и бытовой деятельности.

Последовательность этапов цикла Деминга показана на рисунке 2 и включает 4 этапа:

планирование (PLAN) – установление целей и действий необходимых для их достижений, выделение ресурсов;

осуществление (реализация) (DO) – выполнение запланированных работ;

контроль (проверка) (CHECK) – сбор информации о ходе выполнения работы;

управление воздействием (исправление, корректировка) (ACTION) – принятие мер по устранению отклонений, обнаруженных на предыдущем этапе.

Рисунок 2 – Внешний вид цикла Деминга

Это так называемый pdca -цикл Деминга . Он, как правило, присутствует при разработке и запуске процессов. Цель действий в этом цикле – приведение какого-либо объекта в требуемое состояние. Цикл повторяется многократно.

Если PLAN (планирование) заменяется на STANDARD (стандарт), то образуется другая разновидность цикла Деминга – sdca -цикл Деминга .

Лекция 2. Классификация показателей качества

____________________________________________________________________

Изучаемые вопросы:

Понятие показателя качества.

Единичные, комплексные, базовые и интегральные показатели.

Следует обратить внимание, что ко всем процессам в модели СМК может применяться методология, известная как цикл PDCA, или цикл Деминга. Э. Деминг развил концепцию У. Шухарта о непрерывном (процессном) улучшении качества и ввел в практику производственного менеджмента использование цикла PDCA. Цикл Деминга - это модель непрерывного улучшения качества. Он состоит из логической последовательности четырех повторяющихся стадий для непрерывного улучшения качества: планируй, делай, проверяй, действуй. Plan (планирование) - разработка политики, целей и процессов, необходимых для достижения результатов в соответствии с требованиями потребителей; Do (осуществление, действие) - внедрение процессов; Check (контроль) - постоянная проверка продукции, процессов для сравнения с политикой, целями и требованиями на продукцию; Act (действие) - действия по постоянному улучшению показателей процессов.

Цикл Деминга обычно иллюстрируется схемой управления любым видом деятельности, в том числе и процессом управления качеством (рис. 4.6).

Рис. 4.6.

Цикл Деминга прежде всего направлен на борьбу с тремя главными, как считают японцы, врагами - 3MU:

потерями (все виды действий, которые потребляют ресурсы, не создавая ценности) - muda ;
несоответствиями (любое отклонение от процесса, как хорошее, так и плохое) - тига ;
нерациональными действиями (перегрузка, работа с напряжением) - muri.

Цикл PDCA может быть применен ко всем процессам и системе менеджмента качества в целом. На рис. 4.7 показано, как разделы 4-10 ГОСТ Р ИСО 9001-2015 могут быть сгруппированы в соответствии с циклом PDCA .

Раздел 5. Лидерство. Высшее руководство должно демонстрировать свое лидерство и приверженность в отношении системы менеджмента качества посредством:

принятия ответственности за результативность системы менеджмента качества;
обеспечения разработки политики и целей в области качества, которые согласуются с условиями среды организации и ее стратегическим направлением;
обеспечения интеграции требований системы менеджмента качества в бизнес-процессы организации;
содействия применению процессного подхода и риск-ориентиро- ванного мышления;
распространения в организации понимания важности результативного менеджмента качества и соответствия требованиям системы менеджмента качества;
обеспечения достижения системой менеджмента качества намеченных результатов;
вовлечения, руководства и оказания поддержки участия работников в обеспечении результативности системы менеджмента качества;

Рис. 4.7.

обеспечения доступности ресурсов, необходимых для системы менеджмента качества;
поддержки улучшения;
поддержки других соответствующих руководителей в демонстрации ими лидерства в сфере их ответственности.

Раздел 6. Планирование. Планирование в стандарте рассматривается по следующим направлениям (рис. 4.8 ): 1) действия в отношении рисков и возможностей; 2) цели в области качества и планирование их достижения; 3) планирование изменений.

Раздел 7. Средства обеспечения. К средствам обеспечения стандарт относит ресурсы, компетентность, осведомленность, обмен информацией.

Ресурсы. К ресурсам стандарт относит человеческие ресурсы, инфраструктуру, среду для функционирования процессов, ресурсы для мониторинга и измерения, знания организации.

Компетентность. Организация должна, во-первых, определять необходимую компетентность лиц, выполняющих работу под ее управлением, которая оказывает влияние на результаты деятельности и результативность системы менеджмента качества; во-вторых, обеспечивать компетентность этих лиц на основе соответствующего образования, подготовки и опыта.

Рис. 4.8.

Осведомленность. Организация должна обеспечить, чтобы соответствующие лица, выполняющие работу под управлением руководства, были осведомлены о политике в области качества; соответствующих целях в области качества; своем вкладе в результативность СМК, включая пользу от улучшения результатов деятельности; последствиях несоответствия требованиям СМК.

Обмен информацией. Организация должна определить порядок внутреннего и внешнего обмена информацией, относящейся к системе менеджмента качества, включая: какая информация будет передаваться; когда будет передаваться; кому будет передаваться; каким образом будет передаваться; кто будет передавать информацию.

Раздел 8. Деятельность на стадиях жизненного цикла продукции и услуг. В данном разделе описывается деятельность организации на стадиях жизненного цикла продукции по следующим направлениям: планирование и управление деятельностью; анализ требований к продукции и услугам; проектирование и разработка продукции и услуг; управление процессами, продукцией и услугами, поставляемыми внешними поставщиками; производство продукции и предоставление услуг; выпуск продукции; управление несоответствующими результатами процессов.

Раздел 9. Оценка результатов деятельности. Оценка результатов деятельности включает следующие направления: мониторинг, измерение, анализ и оценка; внутренний аудит; анализ со стороны руководства.

Раздел 10. Улучшение. Организация должна определять и выбирать возможности для улучшения и осуществлять необходимые действия для выполнения требований потребителей и повышения их удовлетворенности. Эта процедура включает: улучшение продукции и услуг в целях выполнения требований, а также учета будущих потребностей и ожиданий; коррекцию, предотвращение или снижение влияния нежелательных воздействий; улучшение результатов деятельности и результативности системы менеджмента качества.

Бузырев В. В., Юденко М. Н. Управление качеством в строительстве: учеб, пособие.СПб. : ГИОРД, 2009. С. 129.
Юденко М. Н. Системы менеджмента качества в строительстве: учеб, пособие.СПб. : Изд-во СПбГЭУ, 2017.

и повторить!

С методологией PDCA, которая также известна как Цикл Деминга, я познакомился более 8 лет тому назад, когда изучал стандарт ISO 9001:2008 для разработки стандартов качества по производству металлопластиковых окон. С тех пор этот цикл был опробован во многих сферах и он всегда давал прекрасный результат.

Что такое Цикл Деминга?

Методология PDCA или Цикл Деминга – это отличный катализатор для роста качества в Вашей компании.

Сама аббревиатур PDCA состоит из четырех английских букв и означает следующее:

P — Plan (планирование)

D — Do (действие)

С — Check (проверка)

A — Akt (корректировка/воздействие)

Более полно цикл выглядит так:

Для удобства запоминания слово корректировка можно заменить словом воздействие и тогда формула будет звучать проще: планируй, действуй, проверяй, воздействуй.

Как использовать Цикл Деминга?

Теперь давайте рассмотрим, как можно применить этот цикл на практике. Поставим перед собой следующую задачу:

Создать и усовершенствовать чек-лист для запуска рекламной кампании.

Для решения этой задачи возьмем за основу цикл Деминга и проделаем по порядку каждое действие по разработке и совершенствованию нашего вымышленного чек-листа для запуска рекламной кампании:

1. Планируем

Устанавливаем цель

Разработать чек-лист, который позволит уменьшить количество ошибок и сбоев после запуска рекламной кампании.

Эта цель и будет служить для нас отправной точкой для разработки чек-листа

Определяем показатели

Чтобы иметь возможность оценить, насколько хорошо достигается цель, нам потребуется разработать для нее показатель.

Составим таблицу, чтобы было проще видеть отклонения.

Тест чек-листа	Количество ошибок	Причины отклонений от 0
1-й запуск РК по чек-листу
2-й запуск РК по чек-листу
n-й запуск РК по чек-листу

Разрабатываем план для чек-листа

Для разработки чек-листа нам придется проделать ряд работ. Для этого напишем план:

собрать информацию;
разработать содержание чек-листа;
испробовать чек-лист в работе.

Распределяем ресурсы

Для реализации поставленной задачи, потребуется время специалиста. Допустим, у нас на все должно уйти 3 часа чистого рабочего времени.

Выделим это время для специалиста, предварительно оценив объем работ.

Теперь можно приступить непосредственно к реализации самой задачи.

2. Действуем

План для реализации поставленной задачи разработан. Теперь мы должны начать действовать, то есть осуществить непосредственную разработку чек-листа.

Проводим подготовительные работы

Для того, чтобы наш чек-лист учитывал как можно больше нужных параметров, проведем работу по сбору информации.

Для этого нам нужно:

поднять результаты прошлых работ;
вспомнить ошибки, которые возникали ранее;
возможно, пообщаться с коллегами;
попробовать обратиться к Google за помощью;
и другие варианты.

Все эти действия позволят собрать достаточно целостную картину для разработки чек-листа.

Исполняем план

После того, как у нас собрана вся необходимая информация, приступим к разработке документа… После определенного времени, потраченного на группировку полученной информации, у нас бы получился отличный чек-лист. Идем дальше.

3. Проверяем

Чтобы нам завершить цикл, потребуется испробовать чек-лист в работе. Для этого мы должны были бы проделать по нему несколько рекламных кампаний. Желательно 5-10, не менее. Это необходимо для того, чтобы собрать статистику по ошибкам.

Контролируем результат по показателям

Допустим, мы запускали и тестировали работу нашего чек-листа. Теперь настало время проверить результативность его работы. Для этого нам нужно понять, сколько ошибок произошло после запуска каждой рекламной кампании и установить причины их появления. Занесем полученные данные в таблицу:

Тест чек-листа	Количество ошибок	Причины отклонений	Предложения по внесению правок в чек-лист
1-й запуск РК по чек-листу		Ошибка …
2-й запуск РК по чек-листу
n-й запуск РК по чек-листу

Выявляем и анализируем отклонения

После получения достаточного количества данных по ошибкам и сбоям в работе чек-листа, мы должны были бы сделать вывод о том, какие правки нам нужно внести в чек-лист, чтобы он стал более эффективным.

Тест чек-листа	Количество ошибок	Причины отклонений	Предложения по внесению правок в чек-лист
1-й запуск РК по чек-листу			Предложение №1 Предложение №2 Предложение №3
2-й запуск РК по чек-листу			Предложение №1 Предложение №2
n-й запуск РК по чек-листу			n. Предложение n…

4. Воздействуем

Принимаем меры по устранению причин отклонений

Полученный список правок мы вносим в чек-лист, тем самым поднимая его качество. В итоге это естественным образом отразится и на качестве работы рекламных кампаний.

Интересный факт: в стандарте ГОСТ Р ИСО 9001:2015 качество определяется как степень соответствия совокупности присущих характеристик объекта требованиям . То есть отсюда следует, что чем более высокого качества продукта Вы хотите добиться, тем выше должны быть Ваши требования к нему.